随着制造业竞争加剧，精益生产理念逐渐成为企业提升效率、降低成本、增强竞争力的核心战略。自2023年10月起，在副总经理刘世明的带领指导下，华声电器全体车间主管积极投身于“精益生产”的学习与实践之中。他们将精益理念与实际工作紧密结合，深入挖掘并解决生产流程中的浪费问题。

经过数月的努力，各车间实现了流程的优化和生产效率的显著提升，并于5月9日组织了第一季度精益生产分享会。会上，各车间主管围绕“七大浪费”进行了深入交流，分享了各自的创新成果与宝贵经验，纷纷表示精益改善对生产的重要性。

塑线车间康凯华表示：作为管理人员，需要更加深入地学习精益生产理念，并带动员工积极参与学习和实践，以更好地发现和解决生产过程中的问题，实现持续改进。

裸线车间主管张小军表示：通过分享会，大家相互学习和多角度探讨，不仅加深了对精益生产的认识，更为后续的改善提供了更广阔的思维和更深入的洞见。

为进一步深化落实精益管理理念，全面提升班组的生产效率，我司各生产车间陆续开展了“班组长精益改善培训”。截止7月22日，车间内部前后共开展了7场培训，参与人员超过150人。培训内容全面覆盖了精益管理的基本理念、方法论、工具应用以及丰富的实际案例分享，极大地激发了班组长的学习热情和创新思维。

·电源线车间从4月份起，定期总结当月改善项目并组织针对性的培训，逐步从简单的贴标签改善到机器使用的优化，深入贯彻精益理念，致力于消除各类浪费。

·在连接线车间的培训中，提及了扎线工艺、专检流程、超声波机改良等在内的十八项改善项目。通过改善前后的图文和数据对比展示， 直观而深刻地突出了改善的效果和意义，增强班组长对精益管理的理解与认同。

·挤橡车间在培训中紧密围绕精益管理中的“七大浪费”，明确指出车间内部存在的浪费现象及解决方案。例如，针对装盘过满导致的制造不良浪费，以及区域设置不当引起的搬运浪费，提出了切实可行的改进措施，推动了车间的持续改进与效率提升。

·炼胶造粒车间、塑线车间、裸线车间也在积极响应精益管理的号召，通过培训和实践，不断探索和实施改善措施，确保精益管理理念在基层得到落实。

通过开展一系列由浅入深的精益管理培训，班组长们不仅对精益改善有了深刻的理解，还能够将所学知识应用于日常生产管理中，形成全员参与、持续改进、共同进步的良好企业文化氛围，从而实现公司整体运营效率的显著增长。

展望未来，广东华声电器将持续深化精益改善的实践，全面提高员工的改进意识，不断消除生产过程中的七大浪费，提高效率和质量，为企业发展注入新的动力。